冲压件新材料新工艺及结构设计

在以往的车型设计中，设计人员为五金冲压件成形的性和车身强度要求，在选材上通常采用保守方案以五金冲压件在模具调试中一次成功，这种办法虽有助于新产品的进度，但却易造成材料牌号的高选和材质选定的保守，拉伸冲压件从而造成车体重（质）量和材料消耗成本的增加。

汽车车身五金冲压件生产是汽车生产的重要组成部分，控制并降低五金冲压件生产成本是非常   的。为了降低生产成本，设计人员不仅要制订合理的冲压件生产工艺，还应该在生产准备阶段就开始考虑如何控制成本。虽然拉伸冲压件的成形工艺方案各有相同，但在经济成本方面差别会比较大。因此，在新车型生产准备工作过程中，仅仅追求工艺技术的性和创新性是不够的，不锈钢冲压件如何降低成本也应当成为着重分析的内容。

不同的产品结构方案其成本差别非常大，汽车冲压件产品的结构设计从根本上决定了该产品的和制造成本。因此，五金冲压模具在新产品工艺评审阶段，工艺评审与产品应该同步进行。铸造件冲压件工艺人员对产品的工艺性逐件进行详细分析，在满足铁片冲压件产品技术性能要求的情况下，通过尽量简化产品结构以提高材料的利用率、合理选材、减少冲压工序数、降低工装复杂程度等措施来控制产品的成本。

V80汽车车身的许多冲压件采用了板和烘烤硬化板，使得汽车冲压件既满足工艺要求又解决了车体重（质）量和材料消耗两大问题。车门外板采用H180YD烘烤硬化板。由于不锈钢冲压件采用了H180YD烘烤硬化板，材料厚度定为0.65mm就能满足产品要求，而传统的车门外板材质用ST16（或ST14），料厚为0.7mm才能满足要求。

以V80前门外板为例，五金冲压模具采用H180YD烘烤硬化板，料厚减薄0.05mm，单件消耗定额就降低了0.88kg，降低了原材料成本。同时，梁类零件采用板，铁片冲压件可以满足工艺要求，增加车身强度，降低原材料成本。